靖江电泳废水处理设备一体化污水净化装置

靖江电泳废水处理设备一体化污水净化装置

车辆涂装废水含有树脂、表面活性剂、重金属离子、氧化铝、颜料等污染物，特别是电泳废水、涂装废水的成分复杂，浓度高，生化性差，采用分质处理、凝聚沉淀、凝聚气浮、砂滤等工艺处理，在实际运行中表明，该工艺技术合理，经济可行。

对汽车及其零部件进行喷漆是汽车生产过程中废水排放的主要环节之一，涂料废水中含有大量的树脂、表面活性剂、重金属离子、Oil、PO43-、涂料、颜料、有机溶剂等污染物，这些污染物的CODCr值较高，如果处理不得当，污染环境。对这类废水，传统的处理方法是直接混凝处理，处理效果不好，出水水质不稳定，难以达到排放标准，尤其是其中的涂装废水，含有大量的溶解性有机溶剂，采用凝聚法直接处理效果较差。

喷涂电泳废水处理主要来源于车身预脱脂、脱脂、表调、磷化、钝化等前处理工序的阴极电泳及中涂、涂工序。污水中所含的主要毒性物质如下：

前处理：亚硝酸盐，磷酸盐，乳化油，表面活性剂，Ni2+,Zn2+。

底漆：低溶剂型阴极电泳膜、无铅阴极电泳膜、颜料、粉末、环氧树脂、丁醇、乙二醇单丁醚、异丙醇、二甲乙胺、聚丁二烯树脂、二甲醇、油漆等。

电泳漆在汽车、家电等五金件的涂装中应用十分广泛。随着行业发展，由此带来的电泳漆废水水量也在逐年增加，为实现绿色可持续发展，电泳漆废水处理技术的应用是十分有必要的。下面漓源环保为您介绍几种这类废水处理技术。

1、微滤

微滤和超滤多用于反渗透的预处理部分，二者都是在静压差的推动作用下进行的液相分离过程。通常，能截留相对分子量在500～106 的膜分离过程称为微滤。采用微滤处理电泳漆废水对废水COD去除率高。

2、超滤

超滤适用于分离分子量大于500、直径0. 005～ 10μm的大分子和胶体，可用于截留涂料的色料。电泳漆废水中的漆料占使用漆料总量的10% ～ 50% ，应用超滤法可以回收废水中的电泳漆，剩下的水可回用作清洗水；同时还可使有害无机盐透过超滤膜，从而提高电泳漆的比电阻，改善电泳涂漆的质量。

3、反渗透

当稀释液和浓缩液被半透膜分开时，在浓缩液的方向施加一个外部压力，浓缩液的水分子将渗透到稀释液侧，这种现象称为反渗透。目前，应用反渗透技术处理电泳漆废水，经处理的水和截留浓缩液的组分可就地回用。

4、超滤/反渗透耦合

超滤技术可有效去除废水中绝大多数的悬浮物、胶体以及部分附着在悬浮物上的有机物。与反渗透技术联用，即使用超滤作为预处理，可使反渗透进水水质得到较好的控制，从而减少反渗透膜的清洗频率，简化预处理的操作。目前，全球98%的车体都采用电泳漆作为底漆,为了提高电泳漆和水的回收率，目前国外许多厂家采用了超滤/反渗透耦合技术。

混凝法对COD的去除：化学混凝法能有效地去除废水中的有机物，较大程度上减少COD。采用混凝工艺，通过投加絮凝剂，利用絮凝剂的吸附架桥，对双电层进行压缩，使水中胶体和悬浮物失稳、碰撞、凝聚成絮凝体，再用沉淀或气浮工艺从水中分离出颗粒，从而达到净化水体的目的。
生物法脱除COD：生物法是一种依靠微生物酶对有机物进行氧化或还原，使其不饱和键和色基被破坏而达到处理目的的废水处理方法。近年来，微生物繁殖速度快，适应性强，成本低，被广泛应用于煮练废水的处理。
电化学除COD：电化学法处理废水的实质是直接或间接地利用电解作用将水中的污染物除去，或将有毒物质转化为无毒、低毒的物质。微电解法去除COD：微电解技术是目前处理高浓度有机废水的理想方法，也叫内电解法。本发明利用不通电条件下，用微电解材料填充于废水中，自身产生1.2V电位差，对废水进行电解，达到降解有机污染物的目的。吸收法除COD：可采用活性炭、大孔树脂、膨润土等活性吸附材料吸附处理污水中的颗粒有机物、色度。可作前处理，减少较易处理的COD。氧化法脱除COD：近年来，光催化氧化技术在废水处理领域的应用具有很好的市场前景和经济效益，但在该领域的研究仍存在许多问题，如寻找高效催化剂、催化剂的分离与回收等。

靖江电泳废水处理设备一体化污水净化装置

2、污水调节池：

用于调节水量和均匀水质，使污水能比较均匀进入后续处理单元。污水池内设置潜污泵，用以将污水提升送至后续处理单元。

3、膜生物反应器（MBR）：

在膜生物反应器中，采用具有自主知识产权的高性能沉浸式平片膜元件，由膜元件以一种结构组合成膜组件浸放于曝气池中，由于平片膜0.3微米的孔径能够阻止细菌的通过，所以可将曝气池中的细菌胶团和游离细菌全部保留在曝气池中，从而实现了泥水分离，免除了后续的二沉池，各种悬浮颗粒、细菌、藻类、COD及有机物均得到有效的去除，保证了出水悬浮物接近零的优良出水水质，可以直接回用。

由于微滤膜的近乎的细菌隔离作用，可使曝气池中的生物浓度达到一万毫克/升以上，不仅提高了曝气池抗冲击负荷的能力，而且将所需的曝气池容积缩减至传统曝气方式的1/5~1/8。池容积的缩小又相应大大地降低了生化系统的投资费用和运行费用。