张家港石化废水处理设备一站式服务

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原有的收集池出水用泵处理完毕后输送至外置式MBR装置、二沉池深度处理出水用泵输送至原水池。原水池出水用泵输送至超滤装置，截留水中的胶体及小颗粒悬浮物。超滤出水储存在超滤产水池中，用增压泵输送至反渗透装置进行脱盐，反渗透装置产水进入反渗透产水池中，通过泵提升输送至循环水站作为循环水补充水使用，反渗透的浓水储存在浓水池中经过BAF装置处理后达标排放。

　　1.2 常规的回用减排工艺存在的问题

　　冷轧废水经过废水调节池，用泵送至pH调整/混凝池，投加酸、混凝剂和絮凝剂，使废水中油及悬浮物颗粒形成较大絮体。出水再进入一级气浮池，将废水中的絮体及悬浮物颗粒携带上浮至池面，形成浮渣去除，一级气浮池出水自流至混凝/絮凝池，继续投加混凝剂和絮凝剂，使废水进一步后自流至二级气浮装置，进一步去除浮渣。二级气浮装置出水自流至pH调节/中间水池，投加酸碱将pH值调整至中性，出水自流至接触生物氧化池，通过生物降解COD，接触生物氧化池出水一部分流入MBR吸水池，MBR吸水池出水进入外置式陶瓷膜装置，能将生物污泥和分离，自流入回用水系统的回用水原水池，另一部分流入二沉池前混凝/絮凝池，投加混凝剂和絮凝剂，形成絮体，通过二沉池进行生物污泥分离，通过砂滤过滤将水中含有的细小絮体过滤后自流入回用水系统的回用水原水池。水中仍然含有一定的COD，且水的电导率较高，通过UF、RO装置进行脱盐处理，采用这种工艺受到废水水质的影响其回用率一般不能超过70%，如在更高的回用率下运行，很容易造成反渗透膜的快速污堵，最终造成回用系统的瘫痪。所以需要一种技术在高COD的情况下也能正常运行，并可忍受较高的运行压力以应对高电导率的废水。

　　在提高回用率的同时冷轧企业也面临着提高回用率后无法达标排放的窘境，反渗透膜只是对废水进行浓缩，并不会降低COD、氨氮、总氮及其他污染物，反渗透的浓水中含有数倍于进水的污染物浓度。如在回收率66%的情况下运行，当进水的COD为30mg/L时，浓水中的COD可达到90mg/L，而根据《钢铁工业水污染物排放标准》(GB13456—2012)中对于COD的要求为70mg/L，可见回用率越高超标排放的风险越大。

　　2、冷轧废水回用减排新技术

　　2.1 针对常规的回用技术无法提高回收率新推出的双膜工艺(超滤+反渗透)

　　反渗透采用最新推出的“LD技术"，即抗菌性34mi进水隔网技术。新LD结合抗菌性技术HYDRAblockTM利用全新的技术在进水隔网导入抗菌性机能，使反渗透膜元件在压降低、污堵少的基础上，又增强了抑制细菌滋生的能力，全面提高了膜元件的抗污染特性。

　　“LD技术"可以解决冷轧废水高COD及电导率的问题，其抗污染性能优异，即使在高COD情况下运行仍然可以保证其抗菌性能的提高，可以确保系统运行更稳定，具备更宽的进水隔网、更低的压力损失以及更致密的芳香聚酰胺分离皮层，拥有高脱盐、低压降、少污堵、易清洗、清洗周期长、长寿命等优势，降低系统清洗费用，低压降减少能耗，从而降低系统总制水成本

　通过工艺计算，最终确定加药泵流量0.075m3/h、扬程120m、进出口尺寸0.5in(1in=25.4mm)，压力等级与加药箱接口一致，计量泵电动机的功率为1.5kW。考虑到设备布置在高盐雾和高潮湿的油气工作场所，电动机等设备均采用ExdIIBT4/IP56防护防爆等级，管线及相关阀门的材质均采用316L不锈钢，其设计寿命为20年。

　　2.3 给料泵及附属系统

　　通过工艺计算，最终确定给料泵流量2m3/h、扬程20m、进口尺寸0.5in、出口尺寸1.5in，压力等级与加药箱接口一致，离心泵电动机的功率为1.5kW。考虑到设备布置在高盐雾和高潮湿的油气工作场所，电动机等设备均采用ExdIIBT4/IP56防护防爆等级，阀门阀芯材质均采用316L不锈钢，管线及阀门外壳均采用Q235铸铁镀锌防腐处理，其设计寿命20年。

　　2.4 污泥脱水橇及附属系统

　　卧螺压滤机是整个污泥脱水橇的核心装置，为了保证压滤机和其他橇块以及附属设备的连接，完成污泥有序进出和压榨离心的功能，对离心基本参数做了如下规定：进口污泥含水率达98%左右，经卧螺压滤机处理后出口含水率可达80%以下;进口污泥量为2m3/h，出泥量为200kg/h;加药箱中药剂的质量分数为1.5‰~2‰，污泥中药剂的质量分数为50×10-6~80×10-6;防静电沉淀反应器容积2m3。加药箱容积1m3即可满足工艺要求。转鼓直径250mm，长度1000mm，转速5400r/min，螺旋差速2~20r/min，电动机功率7.5kW+3kW+1.1kW。由于机械设备制造的工艺因素故选择日本NSK的轴承。鉴于物料腐蚀原因所有与物料接触的部件均采用316L不锈钢。螺旋叶在设备运转过程中不断磨损，螺旋叶片推料部位选用喷焊Gni-W2C65%耐磨硬质合金，厚度≥3mm。设备驱动方式采用双电动机双变频器控制，以增加设备运行的可靠性，变频器采用日本三垦品牌。设备放置于室内，平均噪声≤85dB(A)，空载振动≤4.5mm/s，单机干重约1t。

　　3、海上平台成套装置

　　3.1 三维模型成橇设计

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卧螺压滤机三维模型成橇设计是以“海上固定平台安全规则"为设计依据，开发出1套满足海上平台安装要求，并且适用于高盐雾、高相对湿度环境条件下的成套装置。电缆管和仪器及其接管均应与设备在同一底橇上。为了便于人员操作及维修和保证人员安全，所有的设备都应安装在橇块上，设备的任何部分都不应悬于橇块边缘之外。对于橇块底座有关的钢结构和橇上设备的设计，都应考虑能够承受各个方向的加速度为1.5m/s2的作用力。最后经过计算和出于工艺流程以及设备选型参数的考虑，对紧凑型卧螺压滤机污泥脱水橇块进行三维设计，确定整个橇块尺寸控制在3.8m(长)×2.0m(宽)×2.2m(高)范围内，它包括加药装置、给料装置、卧螺压滤机、电控部分和设备底座。

　　3.2 装置的初步应用

　　卧螺压滤式污泥脱水单元是整个预处理工艺的核心部位，对含油污泥进行压榨、浓缩以实现减量化处理。卧螺压滤式污泥脱水单元由1个防静电沉淀反应容器、1个往复旋转的螺旋输送器和1组往复移动压滤机组成。

　　防静电沉淀反应容器通过工艺计算保证具有足够大的容积，尤其是有足够的深度。为了提高处理效率，在容器上增加液位变送器，设有高高、高、中、低和低低5个液位点，其中高高液位点为冒罐报警点，低低液位点为空罐报警点。通过工艺计算保证最大限度地利用容器的物理空间，保证液位的沉淀、絮凝、氧化中和反应以及药剂吸油时间。经过药剂反应后的含油污泥具有一定润滑作用，保证设备运送过程中的流畅性。防静电沉淀反应容器的上清液直接输送至海上平台的气浮选装置进行处理，沉淀絮凝产生的污泥需要进一步压榨、浓缩处理。

　　螺旋部分主要由差速器、螺旋、转鼓、压滤器、机罩、机座、润滑系统、主副电动机等组成。其工作原理是：悬浮液经进料管、螺旋出料口进入转鼓，在高速旋转产生的离心力作用下，密度较大的固相颗粒沉积在转鼓内壁上，与转鼓做相对运动的螺旋叶片不断地将沉积在转鼓内壁上的固相颗粒刮下并推出排渣口;分离后的清液经堰板开口流出转鼓，螺旋与转鼓之间的相对运动靠差速器来实现。差速器的外壳与转鼓相接，输出轴与螺旋相接。电动机带动转鼓旋转的同时也带动了差速器外壳的旋转，由于输入轴被控制，故驱动行星轮带动输出轴旋转，并按一定的速比将扭矩传递给螺旋，使含油污泥含固量不断提高，污泥不断受挤压脱水排出，从而实现了对含油污泥初步压榨的效果。

　　经过初步压滤的含油污泥含水率大大降低，再通过螺旋输送机将其运送至深度压滤装置中进行最终压滤脱水。压滤容器设有液位变送器，控制出口泵将压滤液输送回防静电沉淀反应容器中。压榨后的滤饼会在滤饼器中释放