丹阳含油废水的处理设备一站式服务

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　　对硝基苯胺的分析采用气相色谱，采用面积归一法分析对硝基苯胺，方法如下：气相色谱仪，氢焰离子化检测器；色谱柱，柱长1.6m，内径4mm，毛细管柱；OV-17/ChromosorbWAWDMCS=2∶100；柱温80℃，以8℃/min升温至210℃，保持4min；气化室温度250℃;检测室温度250℃；载气(氮气)流量30mL/min；试剂乙醇：95%(V/V)。OV-17，色谱固定液；ChromosorbWAWDMCS，60～80目，色谱担体。

　　下面以高压法10000t/a对硝基苯胺生产为例进行说明。主要设备：10M3氨化釜8台，材质304；10M3氨水配置罐4个，材质碳钢；15M3结晶水洗釜2个，材质材质碳钢；全自出料离心机2台，材质304；30M3氨水吸收罐4个，材质材质碳钢；;真空系统2套。原料均为市场上所购工业品，对硝基氯化苯纯度≥99.5%，液氨纯度≥99.5%。

　　工艺流程说明：氨水的配置，经计量的工艺水打入氨水配置罐，液氨罐的液氨经计量进入氨水配置罐进行氨水配置，氨水浓度40%以上。对硝基氯苯储罐的对硝基氯苯经泵打入计量槽，对硝基氯苯加入氨化釜，随后配置好的一定浓度氨水打入氨化釜中。

　　检查氨化釜处于工作状态后，通蒸汽加热升温，温度升至150℃后停止加热，氨化釜温度随氨化反应的进行而升高，釜内温度不上升时，说明反应基本结束。通蒸汽维持釜内温度175～178℃，这个过程为保温过程，保温时间8h以上。

　　保温结束，进行过量氨气的高压、低压回收，高压吸收利用氨化釜与吸收罐的压力差进行，过量的氨和部分水蒸气经冷凝器冷却后进入高压吸收罐，高压吸收的氨水经检测浓度后由泵送至氨水配置罐，当氨化釜内压力降至0.2MPa时，开启真空系统进行低压吸收，吸收至釜内压力为0MPa。低压吸收的氨水检测到一定浓度后由泵送至氨水配置罐。高压吸收 2 h，低压吸收 0.5 h。

　　氨气回收结束，釜内压入0.2MPa的空气，物料压至结晶釜冷却至室温，出料时氨水浓度过大，用结晶釜真空管道进行除味，并打开水阀进行稀释和降温，结晶后的物料放至离心机离心，晶体对硝基苯胺计量待用，滤液去滤液储存罐。

　　具体各单元操作时间：投对硝基氯化苯20min，加氨水50min，升温至140℃2.5～3.0小时，保温9～10小时，放压氨吸收3.0～3.5小时，出料水洗0.5小时。

　　物料消耗及动力消耗为：对硝基氯化苯1.17t/t，液氨0.35t/t，蒸汽3.5t/t，电300度/t，工艺水4.8t/t。

　　3、生产注意事项

　　投料方面：对硝基氯化苯投料量为计量槽回流镜有物料回流即可。氨化釜釜加氨水用空压机进行加压，氨水回流视镜有氨水回流，然后用空压机把釜内多余氨水压出。

　　操作方面：升温前把反应釜上各类阀门再检查一次，确认无误后方可进行升温，车间蒸汽压力应不得低于1.0MPa。反应釜压力升至3.5MPa开始开启搅拌，搅拌的强度随着反应的进行加强，通过氨化釜内冷却盘管控制升温速度，压力升至5.0MPa开始算保温时间，保温时间现定8小时以上，泄压时间定为3.5小时以上，提高氨的回收率，等反应釜内压力不高于0.2MPa，开启真空系统，真空回收时间约0.5小时，出料温度不高于95℃。反应釜泄压时，氨水回收系统检查确认无误后方可进行操作，出料完出料管用蒸汽吹扫。

　　氨化反应属于高温高压反应，在升温过程中操作人员加强现场巡检，注意氨化过程温升速度和压力变化，如温度、压力上升过高，及时打开放空阀适量泄压或者开启氨化釜内冷却盘管冷凝水。同时加强对安全设施和应急冷却设施进行日常检查和维护。

　　原料对硝基氯化苯市场价格波动较大，是生产企业成本的一个主要因素，故考虑增加一个储罐备用，储罐选择两个，做到一用一备，每个储罐容积考虑至少一个月的储量，储罐做好保温工作，平时保温温度控制在95℃左右，冬季需要增加2℃。另外对硝基氯化苯泵做好保温工作，防止堵塞。氨化釜如处于停产状况，应及时清空釜内物料，清水洗涤后用蒸汽吹干。

　　4、废水的处理

　　一般对硝基苯胺生产企业每生产一吨对硝基苯胺产生3吨左右的废水，对硝基苯胺生产的废水是指结晶洗涤及离心后的废水，对硝基苯胺废水水质分析表明，废水中的COD不是太高，但废水中含有硝基苯类物质，对硝基苯胺废水属高毒性、高氨氮和高盐废水，处理难度大。对硝基苯胺的废水处理方法有：吸附法、微电解法和催化氧化法。但单一的方法处理大量的对硝基苯胺废水在处理效果和成本上没有优势，必须生产企业根据自身的生产情况对废水处理工艺进行改进才能满足排放的要求。

源于屠宰及肉类加工的工业废水主要是有机废水，含有家禽，家畜等动物血液、毛发、油脂、动物粪便及排泄物等，通常带有严重的味富含各种细菌。此外，大型屠宰场的废水含有高浓度含氮化合物、动物蛋白质、泥沙、固体残渣等。这些成分容易导致细菌的快速繁殖，列如粪便大肠菌群，粪便链球菌群，布鲁氏菌等容易造成感染以及水污染。屠宰场排出的工业废水一般呈现暗红色或者黑色，BOD3在800-1600mg/L左右。此外，由于不同的加工厂加工对象不同、生产方式、废物处理方法不同导致不同的加工厂废物处理浓度差异较大。

　　2、废水水量

　　屠宰及肉类加工工厂废水主要是冲洗废水，包括三个部分的冲洗废水即屠宰前冲洗;屠宰过程中烫毛、解剖废水;屠宰之后冲洗车间工具以及相关设备的废水;最后整个冲洗围栏的废水等。一般来说屠宰及肉类加工废水的水量与工厂生产水平以及生产的种类、工厂生产的流水线及实施办法有关。总的来说与动物体型大小成相关，牛、猪、羊等较大的动物产生的废水量明显高于鸡、鸭、鹅产生的废水量。此外，由于该种工厂通常有明显的季节特性，在淡季和旺季废水量差别也较大。

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　二、当前屠宰及肉类加工工厂废水处理存在的问题

　　1、未采取措施，直接排放

　　按照我国《肉类加工工业水污染物排放标准》规定，排入周围水体的工业废水应该按照二级标准，排水城市的二级废水处理厂。如果把未经处理的废水直接排入周围水体则会导致水质超过二级标准近30倍，进一步污染地表水地下水，严重影响周围居民的生活及身体健康。

　　2、有废水处理措施，但运行不当

　　部分屠宰场虽然有废水处理厂，但是由于企业规模以及资金废水处理方式等限制，导致部分工厂废水处理没有达标就排放，甚至一些废水处理设施不能很好的运转。处理工艺较为简单，通常采用沉淀法处理废水，在预处理阶段没有把悬浮物油脂去除，导致后续的生化处理阶段负荷过载，不能达到预期的处理效果。此外，在一些大型企业具有较为先进的处理措施，但是维护管理和运行费用较高，无疑增加了生产成本，在一定程度上也限制了工厂废水处理设备的运行。

　　三、屠宰及肉类加工工厂废水处理工艺

　　屠宰厂工业废水富含有机物，有机物分子量大，较难被生物分解但是经过厌氧处理后可分解为小分子，生化效率较高。早期的处理办法主要是通过化学絮凝、厌氧滤池、生物转盘等，但这些工艺效果不理想。在80年代后期开发出新型处理工艺，并得到广泛推广，主要包括预处理、二级处理、深度处理是三个过程。

　　根据废水中悬浮物多，油脂及高分子有机物含量高等特点，预处理通常采用物理处理、水解、混凝沉淀技术除去水中蛋白质、脂肪等大颗粒物质。物理处理主要是通过粗细格栅来截留大颗粒赃物;然后通过化学极碱性水解和酶水解来水解脂肪颗粒，缩短大分子有机物的分子链，把其变成小分子;混凝处理主要通过加混凝药剂比如聚合氯化铝，聚乙烯铵等，促进水中的悬浮颗粒与大分子聚合药物结合形成絮状沉淀然后过滤得以去除。

　　二级废水处理工艺分为：好氧生物处理、厌氧生物处理、好氧-厌氧联合使用三种。好氧生物处理法主要为序列间歇性活性污泥(SBP)方法，将两段SBR串联，分别培养不同的专性细菌来降解有机物。厌氧处理技术是把废水经过无分子氧的环境中，培养厌氧菌分解水中的有机物。组合处理工艺技术是指把两种或两种以上的工艺组合在一起处理污水，当前应用较为广泛的有加压生物接触氧化-混凝沉淀组合、UASB+SBR、缺氧-好氧曝气生物滤池组合、混凝气浮-缺氧-好氧组合等。组合处理工艺技术相比单一的处理技术对废水的处理效率更高，水质净化效果更好，是当前大型企业的主要废水处理方式。